réduire les coûts énergétiques sites industriels

4 Conseils pour Réduire les Coûts Énergétiques de votre Usine

Le secteur industriel européen s’efforce de réduire sa consommation d’énergie, alors que cette dernière est en constante augumentation, car les coûts énergétiques affectent son retour sur investissement (ROI). La consommation d’énergie dans l’industrie a également un effet négatif sur la planète et est responsable de 21 % des émissions de gaz de serre dans le monde. 

Si vous travaillez sur un site industriel, ces 4 mesures peuvent vous aider à réduire les coûts énergétiques de la production qui impactent le coût de votre produit final.  


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Comment réduire aujourd’hui les coûts énergétiques de la production ? 

1. Fixez des objectifs SMART pour votre équipe énergétique 

Aujourd’hui, la vitesse et l’efficacité sont deux aspects fondamentaux de la production du secteur industriel. Toutefois, il est plus difficile que jamais d’atteindre ces deux objectifs en raison des défaillances imprévisibles des systèmes, des frais généraux incontrôlés et du gaspillage d’énergie. 

Pour atteindre rapidement et efficacement leurs objectifs de production, les industriels doivent aligner leurs performances opérationnelles sur une stratégie énergétique globale et faire appel aux bonnes personnes pour la mettre en œuvre. Cela est possible en créant une équipe chargée de définir et d’atteindre des objectifs SMART en matière de gestion de l’énergie. 

L‘usine de métallurgie industrielle de TACSA, par exemple, a réalisé des économies de 110 000 € en montant une équipe dédiée à l’énergie en charge de fixer, mettre en oeuvre et réviser constamment ses objectifs énergétiques SMART.

2. Suivre et analyser la consommation d’énergie

Chaque pièce du parc de machine de votre usine a une valeur énorme en termes de données. Celles-ci permettent de mettre en places des mesures peu ou non coûteuses, évitant ainsi le gaspillage d’énergie qui fait grimper inutilement vos factures.

Par exemple, l’installation de systèmes de surveillance et d’analyse de l’énergie en temps réel (article en anglais) permettra à votre gestionnaire de l’énergie d’avoir un contrôle total de la consommation d’énergie de l’usine. Vous pourrez tirer profit aussi des alertes déclenchées par ces outils de surveillance qui vous permettront de prévenir les défaillances des équipements. 

Le suivi peut également générer des économies de consommation en dehors des heures de production, comme cela a été le cas pour l’usine de métallurgie TACSA

3. Passer à l’éclairage LED 

Il était auparavant conseillé de remplacer les éclairages fluorescents (LFC) par des ampoules basse consommation, alors qu’il est désormais recommandé de passer à l’éclairage LED. Ce type de mesure a permis à de nombreuses usines de réaliser des économies d’énergie conséquentes : jusqu’à 90 % ! 

Avec cet argument, il sera impossible pour votre directeur financier ou votre gestionnaire de rejeter votre proposition de projet d’efficacité énergétique, n’est-ce pas ?

En outre, les ampoules LEDs offrent de nombreux avantages. Leur éclairage étant de meilleur qualité, il augmentera la sécurité et la productivité dans l’environnement de travail de votre usine. 

4. Vérifiez la puissance souscrite

Lorsque nous parlons de « Facteur de puissance », nous nous référons au rapport entre la puissance réelle (active) et la puissance apparente qui alimente une charge électrique (par exemple, une machine d’emballage dans votre usine de production). 

En d’autres termes, ce facteur mesure l’efficacité d’une charge électrique lorsqu’il s’agit de transformer cette énergie électrique en puissance utile, c’est-à-dire au moment de la transformer  en lumière, en chaleur ou en mouvement mécanique. Le problème est que toute l’énergie électrique que consomment ces charges n’est pas complètement transformée en énergie utile

Il est important que les industriels comprennent comment une puissance souscrite mal calculée (facteur de puissance contracté) peut augmenter la facture énergétique de leur installation.  

Lorsqu’un moteur fonctionne de manière inefficace, la puissance apparente (mesurée en kVA) augmente. Il en résulte une consommation d’énergie plus élevée généralement facturée au kW. Lorsque cela se produit, certains fournisseurs pénalisent les clients dont la puissance souscrite est trop faible, ce qui fait grimper inutilement leur facture d’énergie. 

C’est pourquoi il est essentiel de vérifier la puissance souscrite auprès de votre fournisseur, surtout si vous avez récemment installé des équipements plus efficaces ou modernisé certaines machines. Ainsi, vous pourrez économiser jusqu’à 50 % en ajustant simplement la puissance souscrite, une mesure que vous pouvez appliquer sans aucun coût. 

Le marché des services publics étant de plus en plus déréglementé, les industries européennes peuvent négocier davantage avec des fournisseurs différents et en tirent des bénéfices en réduisant les coûts de leur processus de production. Mais sans informations correctes sur le profil de consommation de vos installations et de vos procédés – que vous pouvez définir par la surveillance et l’analyse de l’énergie – il peut être difficile d’y parvenir.

Découvrez comment une usine métallurgique en Espagne a résolu ce manque d’informations et a réussi à économiser plus de 100 000 euros dans le processus.

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